机床铸件成形原理
机床铸件生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成机床铸件（或零件）的一种金属成形方法。
机床铸件成形过程：床铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多机床铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
机床铸件生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：
1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制机床铸件工艺图；
2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；
3）造型与制芯；
4）熔化与浇注；
机床铸件结构：
满足一定的条件时（铸型条件）；模数M以2.5为界，小于要求安放冒口进行补缩；大于可以采用无冒口补缩。口的有效体积应是指高于被补缩部位的那部分冒口体积。
机床铸件液态收缩结束时或共晶开。始时，冒口颈冻结；关键模数：是指机床铸件关键部位的模数。关键部位：满足这样三个条件它的体积膨胀量能抵偿，所有的更厚部位的液态收缩量，直到比它厚的部位开始膨胀为止，膨胀量等于液态收缩量。关键部分的膨胀比它更厚部分的液态收缩同时发生。
两者相互关联。关键模数的确定。冒口的位置：由于直接实用冒口之补给机床铸件的液态收缩，有效补缩距离是无限的。因此，冒口可放置关键部位或更厚的部位处。直接实用冒口的优点：出品率高 冒口位置好确定 冒口易清楚缺点：铸型强度要求高。模数大于0.48cm的球铁件，要求用干型等。对于复杂机床铸件关键模数不易确定。 随温度的下降，机床铸件的比容下降。当得到D点时，由于石墨析出，体积膨胀：如果这时冒口颈凝固，就相当于全部利用了石墨膨胀，要求铸型的强度高，如果：回填部分铁水，压力释放，可以减小对铸型的作用，但回填太多，预留的膨胀不足以克服二次收缩缺陷。所以，控制压力冒口的膨胀量控制在：冒口的补缩距离：由凝固部位向冒口回填铁水的距离。利用铸铁件石墨的二次膨胀消除缩的工艺方式为：均衡凝固原理
影响因素：利于石墨化的因素，将有利于利于石墨化二次膨胀消除缩松缺陷
合金成分：铸铁材料——一定要求外部补缩：机床铸件结构——壁厚：越是薄壁件越是需要补缩，时间：顺序凝固原则。冒口凝固时间大于或等于机床铸件（被补缩部分）的凝固时间：遵守的是顺序凝固的原则。
